電鍍廢（fèi）水主要來自電鍍加工過程中產生（shēng）的電鍍水洗廢水、活化廢液、鍍槽過濾殘液和地（dì）麵衝洗水。電（diàn）鍍廢（fèi）水的水質複雜，成份不易控製，主要有含鉻廢水、含（hán）鎳廢水、含（hán）氰廢水和綜合（hé）廢水等，其中（zhōng）氰化物（wù）是極毒物質。長期飲用（yòng）含氰（qíng）0.14mg/dm3的水會出現頭疼、頭暈、心悸等症狀。其實，電鍍各個生產工藝都存在電鍍廢水排放情況。
    除油
    金屬製（zhì）品的鍍件，由於經過各種加工和（hé）處理，不可避免的會粘附一層油（yóu）汙，為保證鍍層與基體的牢固（gù）結合（hé），必須清除（chú）被鍍件（jiàn）表麵上的油汙。除（chú）油工藝有很多種，主（zhǔ）要采用有機（jī）溶劑除油，其工藝如下：
    拋光後零件→清水（shuǐ）洗→有機溶劑除油（yóu）槽→清水槽→清水衝洗
    該（gāi）段工序中廢水主要來源（yuán）於清水衝洗過程（chéng），水質PH值（zhí）在8.5-10之間。
    浸蝕
    除（chú）油後的零件，表麵上（shàng）往往有很多的（de）鏽和比較厚的氧化膜，為了獲得光亮的鍍層，使鍍層與基體更好的結合，就必須（xū）將零件上的鏽和氧化膜去除（chú）掉，經過酸浸泡（pào）後還可以活化零件表麵。其工藝（yì）如下：
    除油後零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水衝（chōng）洗
    該工段廢水主要來源於清水衝洗過程，廢水中含有大量的鐵離子，PH值在2~5之間。

    電鍍生產過程及各鍍種的水質
    其生（shēng）產工藝一般為：浸蝕處理後零件→電鍍槽→回收槽→清水槽→清水衝洗。
該工（gōng）段廢水主要來源於清水衝洗過程（chéng），廢水中含有相應的金屬離子或氰化物，衝洗水中根據鍍種的不同出水進行分流處理，如含氰廢水分流後經過二級破氰、調PH值，固液分離後可（kě）達標排放;含鉻廢（fèi）水分流後經過還原反應，再經過中（zhōng）和、固液分離後可（kě）達標排放。
    退鍍
    退鍍工藝有化學浸漬和陽極電解兩種方法，其工藝（yì）為：
    不合格鍍件（jiàn）→退鍍槽→回收槽→清水槽→清水衝洗。
    該工段廢水PH為2~6之間，廢（fèi）水主要來源於退鍍後的漂洗水。退（tuì）鍍漂洗（xǐ）水（shuǐ）可以進入（rù）各自廢水池進行處理，但（dàn）不可直（zhí）接進入廢水（shuǐ）混合處理池，應（yīng）先單獨預處理後排入到相應（yīng）的廢水（shuǐ）處理支流。
    我們（men）可以看出，電鍍在各個生產工藝過程都（dōu）會產生（shēng）不（bú）同層次廢水排放。而電鍍廢水中含有的有毒物質（zhì）應引起（qǐ）人們重視。其（qí）實，像這種重汙染（rǎn）、對（duì）人（rén）們身體有害的技術逐漸被新技術取代。據了解，合金（jīn）催化液專業替代傳統電鍍技（jì）術。它從根本上規避了傳統電鍍技術環境汙（wū）染問（wèn）題（tí）。合金催化液工藝流程簡單、易操作。合金催化液也（yě）是循（xún）環使用、反複添加的。整個工藝（yì）流程（chéng），不會產生廢水排放。被列入國家大力推廣綠（lǜ）色環（huán）保的合金催化液技術，是（shì）各（gè）大廠家不容（róng）錯過的好項目。