鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產品外觀質量的重要環節，型材（cái）機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由（yóu）前處理工藝決定。傳統的前處理工藝（yì）分為三種：
   （1）堿蝕工藝：由除油→水洗（xǐ）→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗（xǐ）→氧化組成，即型材經除油後，在堿蝕槽（cáo）中經堿蝕處（chù）理去除機械紋和自然氧化膜（mó）、起（qǐ）砂，然後經出光槽除去表麵黑（hēi）灰，即可進（jìn）行陽極氧化。
    該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表麵平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的（de），一般需堿蝕12～15分鍾，鋁（lǚ）耗達40～50Kg/T，堿耗（hào）達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源（yuán），又帶來嚴重的環保問題，增加廢水（shuǐ）處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分（fèn）鋁材廠（chǎng）沿用至（zhì）今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。

   （2）酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出（chū）光→水洗→水洗→氧化（huà）組成。型材經除油後先酸蝕，後堿蝕，出光，完成前處理。該工藝（yì）的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決（jué）定。不同於堿（jiǎn）蝕，酸蝕的最大優點是去機械紋能（néng）力強、起砂快、鋁耗低，一般3～5分鍾即可完成，鋁耗幾（jǐ）乎是堿蝕的1/8～1/6。從工作效率和節（jiē）約資（zī）源的角（jiǎo）度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。
    酸蝕的環（huán）保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的（de）逸出（chū）及水洗槽（cáo）Fˉ的汙染。氟化物一般都（dōu）有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理後，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗（àn），既增（zēng）加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效（xiào）的解決方案。
   （3）拋光工藝：由除油→水洗（xǐ）→拋光→水洗→水（shuǐ）洗組成，型材經除油後即放入拋光槽，經2～5分鍾拋光後，可形成鏡麵，水洗後可直接氧（yǎng）化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡麵都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優（yōu）點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境（jìng）汙染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也製（zhì）約了（le）該工藝的推廣。
    通觀上述三種工藝，雖各有特點（diǎn），但缺點也比較（jiào）突出，如堿蝕鋁耗（hào）高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物汙染、型材發暗；拋光汙染嚴（yán）重，成本過高等等。這些工藝要麽汙（wū）染了環境，要麽浪（làng）費了鋁資源，要麽降低了鋁材表麵質量，亟待進行工藝改進。北京中（zhōng）科（kē）創新曆經20年研發的去油除鏽“二合一”淨化液技術將沒有進行表麵處理的（de）金屬工（gōng）件直接放在二（èr）合一去油除鏽的槽體內（nèi），浸泡時（shí）長在2-10分鍾之（zhī）內即可（kě）處理幹淨，接下（xià）來就可（kě）以順利地進行下一步的催化處理。該技術無酸霧產生，有利於環境保護，可減少（shǎo）能量消耗。
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