0前言

       為（wéi）了適應環保要（yào）求，企業在2010年啟動了手工線的自動（dòng）化改造，於當年年底（dǐ）完成了自動線設備的製造，次（cì）年投（tóu）入（rù）試生產。該生產線為銅/鎳/鉻組合鍍層工藝，可完成鋼鐵、銅、不鏽鋼等（děng）基體的電鍍。與原來（lái）的（de）手工（gōng）線相比，自動線的主要工藝均增加了隨後的回收清洗工序，既回收了資源，又減少了重金屬的排放（fàng）和（hé）單位麵積鍍層的用水量。投產後生產較為正常，對出現的一些問題（tí），電鍍師傅也能處理。隨著時間的推移（yí），先後出現了兩例原手工生產中未遇見（jiàn）的故障，引起了電鍍師傅的憂慮。隨後廠部組織人員開展了（le）排查，找出了原因，解決了故障。

       1故障分析及處理

       1.1故障一

       鍍鉻（gè）後，工件表麵出現尺寸約為0.5～1.0mm的凸出點。施鍍工藝流程為：氰化（huà）物預鍍銅→焦磷酸（suān）鹽鍍銅→光亮硫酸鹽鍍銅→光亮鍍鎳→鍍鉻。凸出點是一種起（qǐ）泡點，發（fā）生在鍍銅層與鍍鎳層之間，它的存（cún）在會導致鍍層間的（de）結合力不良。引起這一（yī）故障的原因有幾種：

       (1)光亮鎳鍍液被雜質汙染或添加（jiā）劑失調。但赫爾（ěr）槽試驗表明：鍍（dù）層外觀正常，高電流密度（dù）區鍍層並未出現脆裂現象。

       (2)光亮（liàng）酸性鍍銅溶液（yè）中聚乙二醇的質量濃度（dù）過高，在銅層表麵形（xíng）成一層（céng）憎水的有機膜，從而影（yǐng）響了鍍層間的結合力。但該工藝使用的染料（liào）型添加劑已在手工線上使用近十年，從未出現過由於添（tiān）加劑引起（qǐ）的（de）鍍層間結合力不良的故障，故認為其可能性很小。

       (3)光亮酸（suān）銅鍍液或光亮鎳鍍液被油汙汙染。但在這兩種鍍液及前後的清洗（xǐ）槽中（zhōng）均未發現油汙。

       (4)銅層表麵形成氧化膜及鍍鎳前的活化不良。換（huàn）了（le）活化液後，問題還是存在，但有（yǒu）一定的好（hǎo）轉。似乎銅層（céng）表麵存在氧化膜是導致鍍層間結合力不良的原因，但這（zhè）不是唯一的原（yuán）因。不過可以肯定（dìng），這種（zhǒng）故障產生（shēng）於鍍銅之後、鍍鎳之前。

       於是我們開始考察鍍銅和鍍鎳之間的（de）工序。從工序上看，隻比之前的手工線多了一道回收，工序不算多。但有兩個（gè）地方存在異常：(1)回收後的（de）二級逆流清洗水流（liú）動較（jiào）少，呈現混濁;(2)最後一級清洗槽同時（shí）兼（jiān）作兩台行車的交換（huàn）槽，工件在此停留較長時間。將行車（chē）改由人工控製，使鍍銅後（hòu）的工件經各級清洗到達該槽後，後續（xù）的行車（chē）立即（jí）過來提起工（gōng）件進入下麵的工序，連續五次均未發現氣泡。問題似乎解決（jué）了，但是電鍍師傅提出了疑問：為什麽（me）配槽後的2個月沒（méi）有出現此類故障?而且，改變行車的程（chéng）序也不是立刻能做到的。我們（men）再次來到槽旁仔細觀察（chá）鍍銅後的各（gè）級清洗槽。由於（yú）酸銅工藝采用室（shì）溫生產（chǎn），鍍液的蒸發量很少，各回收槽對前級的補水量不多。因此，隨著（zhe）時間的延長，最後一級回收槽中鍍（dù）液的質量濃度較（jiào）高，工件帶到清洗槽中的溶（róng）液量也較多，而此清洗（xǐ）槽的補水量卻很少，水自然會混濁。調查發現：開始投（tóu）產（chǎn）的前2個月，為了能鍍出產品，自動線的用水量較大(比（bǐ）手工線的擴大（dà）了3倍);近來關小了水（shuǐ）閥，並（bìng）且（qiě）投產至今也從未清（qīng）洗（xǐ）過水槽，水是有些髒。根（gēn）據這（zhè）一情況，將水槽的水放掉，清洗（xǐ）水槽後重新注水，然後開始試鍍，未出現此類故障。這說明清洗水髒是引起（qǐ）該故障的主要原因。鍍銅後，鍍層在髒水中未能洗淨，髒水的電導率又高（gāo），鍍層的孔隙處易發生電化學腐蝕，腐蝕點上（shàng）鍍層的結合力不（bú）良，並且腐蝕產（chǎn）物（wù）黏附在銅層表麵（miàn）也容易造成結合力不良的故障。

       1.2故障二

       鍍銅/鎳/鉻後（hòu），工件表麵出現比鉻色（sè）深的藍點。用放大鏡觀察，藍點中心的顏色比外圍的深（shēn）一些，且該（gāi）點光澤較低（dī）。據此，認為（wéi）藍點是由於鍍層的孔隙處發生了腐蝕而產生的變色點。那麽是否是（shì）近來鍍層的孔（kǒng）隙多了（le）呢?調查後，排除（chú）了鍍層厚度減小、孔隙增多等原因。

       鍍層的孔隙處發生腐蝕，是由於孔隙中存在不同的金屬，它們之（zhī）間存在電位差，當有電解質存（cún）在時，會形（xíng）成腐蝕電（diàn）池而加速腐蝕，引起鍍層表麵狀態的（de）變化，甚至有腐蝕產物滲出覆蓋在孑L隙周圍，出現（xiàn）類似於鍍鋅（xīn）表麵泛（fàn）點的現象。經過（guò）對電鍍過程的（de）跟蹤觀察，發現藍點出現在鍍鉻清洗後。因此，電鍍師傅懷（huái）疑是鍍鉻槽出現了問題。利用（yòng）旁邊（biān）車間（jiān）的另一條（tiáo）鎳鉻生（shēng）產線（xiàn）做試驗。首先，將本線（xiàn）上鍍完鎳的工件清洗後放到另一條鎳鉻生產線（xiàn）上的鍍鉻槽中鍍鉻，未出現藍點;然（rán）後把鍍完鎳的工件放到本線上鍍鉻，也（yě）未出現藍點。說明藍點不（bú）是鍍鉻槽造成的。

       於是開始觀察鍍鎳與（yǔ）鍍鉻之間的工序（xù），發現有類似於前一例故障中鍍（dù）銅和鍍鎳之間存在的問題，即（jí）：鍍鉻活化（huà）前的清洗槽既是（shì）鍍鎳後的清洗槽又是兩台行車的交換槽，鍍件在此（cǐ）有（yǒu）一停留時間，且用水情況也一樣節省。鍍（dù）件在此髒水中停留（liú）時間長（zhǎng），孔隙中由於髒水的滲入滿足了電化學腐蝕的（de）條件，從（cóng）而使孔隙周圍（wéi）鍍層變色或腐蝕產物滲出覆蓋孔隙（xì）。並且這一現象（xiàng）發生在7月份，此時氣溫較高，可加快腐蝕。據此分析，對清洗槽進行（háng）清洗、換水，故障便消失了。

       2總（zǒng）結

       (1)電鍍生產是用水大戶，節約用水是必須（xū）的，但前提是要（yào）符合電鍍生產規律，髒水中是鍍不出合格鍍層的。節水要在清洗方式、水的回用上挖潛力。

       (2)自（zì）動線上工件的運行要滿（mǎn）足盡快清洗進入下一（yī）工序的原則，編程要（yào）符合工（gōng）藝規律，最（zuì）好由工藝人員預先設計運行動作。